18 jan. 2016
1 minuut
Vliegtuigfabrikant Airbus werkt sinds kort samen met Autodesk, specialist in 3D design en ontwerpsoftware. Samen creëerden zij ’s werelds grootste, 3D geprinte cabineonderdeel voor vliegtuigen. De component wordt ook wel de ‘bionische schjeidingswand’ genoemd en is geproduceerd met speciaal daarvoor gemaakte algoritmes. Dat zorgt voor een ontwerp met een cellulaire structuur dat de groei van botten nabootst. Dit nieuwe ontwerpproces zorgt voor een sterkere en lichtere variant dan gemaakt zou kunnen worden met het traditionele proces.
Het onderdeel vormt de scheidingswand tussen de zitplaatsen en de keuken van een vliegtuig en biedt ook ruimte aan de zitplaatsen van de stewards en stewardessen. Zoals ook voor veel andere vliegtuigonderdelen geldt, moet dit onderdeel voldoen aan ingewikkelde eisen, zoals een speciale uitsnijding en een gewichtslimiet. Daarvoor is de nieuwe manier van ontwerpen erg geschikt.
Brandstofbesparing
In de luchtvaart staat minder gewicht gelijk aan minder brandstofverbruik. Het sterke ontwerp van Airbus is 45 procent lichter dan varianten die nu gebruikt worden. Als deze nieuwe methode toegepast wordt op de complete cabine, dan kan er volgens Airbus zo’n 465 000 ton aan CO2-uitstoot per jaar worden verminderd. Dat is evenveel als de uitstoot van 96 000 personenauto’s in een jaar.
Het nieuwe onderdeel gebruikt Scalmalloy, een mengsel van aluminium, magnesium en scandium, dat gemaakt is door APWorks. Dit materiaal is speciaal vervaardigd voor 3D printen en onderscheidt zich van vergelijkbaar materiaal doordat het oprekt voor het breekt. Dit is de eerste keer dat het op een grotere schaal en in een vliegtuig wordt gebruikt.
Generatief design
Cloud computing maakt het mogelijk om een oneindig aantal alternatieven voor een ontwerp te berekenen dat aan specifieke doelstellingen en eisen voldoet. Deze generatieve manier van werken zorgt voor nieuwe oplossingen die ontwerpers met traditionele middelen nog niet eerder hebben overwogen. Daarnaast is het bijna onmogelijk om zo’n generatief ontwerp met conventionele middelen te produceren. Productiemethoden als 3D printen kunnen dan een oplossing zijn.
De eerste testfase van het vliegtuigonderdeel is succesvol afgerond. Volgend jaar zullen aanvullende testen worden uitgevoerd, waaronder een testvlucht.
Anderen lazen ook
